• разработка технической документации (спецификации, чертежи, 3D модели, карты наладки оборудования, технические условия и нормировка времени); 
• определение стратегии выполнения поставленной задачи, то есть определить позиции, приёмы, очередность взаимодействий различных подразделений предприятия, количество технологических и вспомогательных операций и назначение  соответствующих исполнителей (работников) ; 
• подготовка управляющих программ для станков с ЧПУ с предварительной визуализацией (симуляцией) обработки (для возможности контроля правильности выполнения геометрии детали и выявления возможных аварийных ситуаций при обработке); 
• подбор режущего и измерительного инструмента (при необходимости выполняется закупка дополнительных или специфических позиций); 
• проектирование, изготовление и наладка технологической оснастки (установочные и зажимные приспособления, рабочие и вспомогательные инструменты); 
• организация обслуживания рабочих мест и материально-техническое обеспечение производства (оптимизация рабочего пространства, получение, учет, хранение и транспортировка расходных материалов, заготовок, инструмента и отходов).

• порезка и подготовка заготовок, 
• изготовление деталей, 
• зачистка, доводка, промывка и продувка готовых деталей, 
• дополнительные операции (при необходимости): термообработка, пескоструйная очистка, шлифовка, полировка, покраска, консервация и т.п. 
• контроль размеров, соответственно допусков обработки, указанных в чертежах, 
• испытание готовых изделий и их упаковка.

Суть токарной обработки заключается в срезании излишков материала для придания детали требуемой формы. Точение представляет собой комбинацию двух движений: главного -  вращения заготовки вокруг своей оси и вспомогательного - перемещения инструмента вдоль или поперек оси заготовки с врезанием в её тело на установленную глубину. Когда резец движется вдоль вращающейся заготовки, происходит съём материала, который преобразовывается в стружку. Поэту главными факторами при обработке являются надёжная и жесткая фиксация заготовки в станке, и подбор необходимого режущего инструмента из твердого сплава или быстрорежущей инструментальной стали (для каждого вида токарной операции предназначен определенный тип инструмента).
Установка и фиксирование заготовки на токарном оборудовании производится при помощи разнообразной станочной оснастки:

• самоцентрирующие трёхкулачковые патроны (гидравлические и механические) с закаленными или мягкими захватами – используют для основного зажима заготовок и деталей за наружный или за внутренний диаметр;
• цанговые патроны – применяют для фиксации заготовок малых диаметров;
• упорные центры вращения – устанавливаются для вспомогательной подпорки длинных заготовок с торца;
• люнеты скольжения или качения – минимизируют провисание или отклонение длинных деталей при обработке;
• специальные приспособления (разрезные втулки, оправки, упоры) – используют для пакетной обработки сразу нескольких деталей, зажима тонкостенных деталей чтобы исключить их деформирование или защитить поверхность от вмятин;

Для придания заготовке необходимой формы используется серия из основных токарных операций:

• обработка торцов и уступов - формирование линейных размеров, используют подрезные и проходные резцы;
• обработка наружных цилиндрических и конических поверхностей - формирование радиальных и угловых размеров, применяют проходные и канавочные резцы;
• вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки - формирование впадин на поверхности детали, отделение детали от заготовки, используют канавочные и отрезные резцы;
• обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей - формирование радиальных и угловых размеров, применяют расточные резцы;
• сверление, зенкерование и развертывание отверстий – обработка и доводка отверстий, используют свёрла, зенкера, развертки и фрезы;
• нарезание наружной резьбы и внутренней резьбы – выполнение спиральной канавки на поверхности детали, применяют наружные и внутренние резьбовые резцы, лерки и метчики;
• обработка фасонных поверхностей – формирование сфер и поверхностей сложной формы, используют наружные и расточные фасонные резцы, в основном радиусные;
• накатывание рифлений– равномерное нанесение на поверхность прямых, косых и сетчатых насечек, применяют державки с накатными или режущими роликами.

Токарные станки и обрабатывающие центры, оснащённые устройствами (стойками) числового программного управления (ЧПУ), позволяют значительно упростить и ускорить процесс изготовления большого количества выпускаемой продукции надлежащего качества. Это осуществляется за счёт широкого спектра контролируемых и быстро оптимизируемых параметров:

• точная регулировка режимов резания – программное изменение скоростей вращения заготовки, перемещения (подачи) режущего инструмента и глубины реза за один проход;
• быстрая смена изношенного инструмента и корректировка размеров во время обработки;
• большой ассортимент стандартного режущего инструмента, разнообразных типов и модификаций, позволяет выполнить практически любую поставленную задачу поддающихся резанию материалов (стали, чугун, цветные металлы, пластик, дерево и резина), и обеспечить лучшую чистоту поверхности, в отличие от обработки на обычных токарных станках;
• регулируемое усилие зажатия патрона, автоматизированная подача заготовок или быстрый зажим/разжим при смене заготовки (выполняется одним нажатием педали) делают процесс изготовления деталей практически непрерывным;
• возможность установки большего, чем на универсальных станках, количества инструмента для выполнения всех основных токарных операций за одну установку заготовки/детали в станок;
• использование циклов в управляющей программе значительно сокращает время программирования и изменения параметров во время работы;
• программное обеспечение даёт возможность визуализировать все процессы, что позволяет контролировать точность выполнения всех контуров детали согласно чертежа, на раннем этапе выявлять возможные ошибки и предотвращение аварий.

Правильно налаженный станок обеспечивает повторяемость деталей (соответствие размеров деталей партии) и минимизирует «человеческий фактор».  Например, если сравнить выполнение работы на универсальном токарном станке и на станке с ЧПУ, то эффективность по качеству, скорости и человеческим ресурсам у последнего выше в 5-6 раз. Высокую точность точения достигают благодаря оптимальному применению системы «станок-инструмент-деталь», обеспечив максимально  жесткую фиксацию всех её составляющих. Для этого вылет заготовки должен быть минимально возможным, вылет инструмента не должен превышать указанных производителем параметров. Необходимо применять только прецизионные вспомогательные приспособления и оснастку (строго по назначению), режимы резания необходимо подбирать в пределах рекомендуемых значений изготовителя инструмента, а также не стоит упускать из виду, что несоответствующие длина заготовки и усилие её зажатия могут вызвать вибрацию во время обработки (приводит к заталкиванию заготовки в патрон, неточности в геометрии и неудовлетворительной шероховатости поверхности).
И, напоследок, хочется сказать что, несмотря на всю высокотехнологическую картину всего описанного ранее, завершающим этапом обработки часто является окончательная зачистка деталей слесарем. На данном этапе работы могут быть использованы наждачная бумага, надфиля, заточные станки с алмазными дисками и др. После чего детали очищают от стружки, абразива и остатков охлаждающей жидкости (СОЖ) с помощью продувки сжатым воздухом, промывки водой с добавлением химических средств или обтирки ветошью.

Только теперь детали могут быть переданы на другие участки производства для дальнейших операций (термообработка, покраска и т.п.), либо в склад для хранения и последующей отгрузки заказчику.